标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。标准工时的制定方法有多种，本文介绍一些常见的计算方法。

  1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用标准化的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

  2、宽放时间：指作业员除正常上班时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或没办法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围以内，而属于宽放时间。

  3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能持续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

  效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后，管理人员一定在标准时间内完成作业。

  机器设备具备了多少能力，必须依据标准时间作计算分析，以作为设备购置之依据，及采取适当之应变措施。

  生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而且前机器设备具备了多少能力，期负荷的情况都需依据标准时间来计算。

  制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置、日程计划、生产管制等工作，以达成要求的数量。

  生产在线各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多空闲时间而造成浪费，需在标准时间适当地安排工作。

  将各单元的标准时间予以计算出来，作为改善的参考是依据，同时可作为改善前后的比较。

  标准工时可将产品一部份的成本计算出来，再加上其他因素，可作为产品价格的参考。

  准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率

  主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。

  私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。

  疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。

  集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。

  注：宽放种类很多。但在实际计算标准工时时。不能将所有宽放都考虑在内。因宽放越多说明作业效率越低。一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度。依据公司产品特点总宽放率设置为10%-20%。总宽放率=Σ+各宽放率=15%

  作业观测者（时间研究者）把的标准化作业状态（速度、动作等）和观测对象（操作者）的作业状态相比较，使之定量化。

  熟练程度（表现工人的工作上的能力，在完成工序连续性，动作有没有犹豫不决情况）

  努力程度（表现在动作的速度上，工作的重要会影响速度，而工作时集中注意力亦影响速度）

  缺点：假若操作单元时间都非常短，那么测量的人员也是反应不过来的，这样数据就产生了问题。另外，此方法缺少二次分析、追溯的能力，因为记录下来的仅仅只有一个数字而已。

  建议使用场合：量产阶段。通常能用来测量每个工位周期时间，绘制线平衡图表，可进行人机作业分析。由于测量精度问题，不建议测量周期时间较短的工位，不建议将数据来进行双手作业分析，不建议据此生成标准资料。

  优点：这种方法是我见过使用率最高的方法。它的精度相较于秒表法会更高，由于视频的存档，它具备二次分析、追溯的能力。

  缺点：但是它的问题是分析的低效：很多公司使用视频剪辑软件对视频进行分割，从而获取操作单元时间。因为不是专门的分析软件，所以整个分析过程痛苦无比，费时费力。

  建议使用场合：量产阶段。几乎能运用所有的场合。注意精度需求和分析精度之间的权衡。

  优点：具体的方法有：MTM，MOST，MOD。它们最大的优点就是不需要实际生产。另外，预定工时法的分析结果可以作为一个改善的基准。比如，工程师在规划阶段分配了一个手腕动作的时间，但在具体实施的时候发现工人使用了一个手肘动作去完成。那么是不是现场的布局有问题，需要把物料放在手腕能够取的范围内呢？

  缺点：必须对每个编码的起始点，结束点，包含动作了如指掌。否则很可能产生遗漏了某个工作导致预定工时分析出来的工时偏短。另外，如果长期使用预定工时法会导致疏离工厂现场，导致分析结果脱离实际。

  建议使用场合：新产品导入阶段、量产阶段。注意根据不同的周期时间选择不同级别的编码，不建议高等级动作采用低等级编码分析。注意编码假设环境与现实环境是否相同。

  优点：能利用企业历史信息进行快速制定标准工时。并且由于是企业本身产生的历史数据，所以标准工时更加准确，同时，通过该历史数据中设定改善目标，也更加具备可实施性。

  缺点：标准资料库的形成不是一朝一夕就能形成的，需要企业不断地从上述几种测量方法中总结提取，形成标准资料库。这个过程就像没有尽头的马拉松一样，因为总是有新产品出现，新工艺出现，需要不断的补充改善，岂是一般的企业能坚持的了的？

  建议使用场合：新产品导入阶段、量产阶段。几乎能够应用所有的场合。注意历史数据所在环境与现在数据所在环境是否相同。

  2、选择运作顺畅生产线，记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的操作时间。其中，每道工序观测后的操作时间最少记录5组数据；可便于计算出标准工时，并可以静心挑选出更合理的数据。

  3、在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力，熟练程度；并在过程记录窗体上作记录。对人员的配置同样做记录。

  4、产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现，便于清楚知道产品加工的顺序和正确性。

  6、计算出每道工序的标准工时，找出瓶径工时，并计算出产线时产和人均时产以及线—